In der metallverarbeitenden Industrie kommen täglich unterschiedlichste Fertigungsverfahren zum Einsatz. Drehen, Fräsen, Stanzen oder Laserschneiden ermöglichen die präzise Formgebung von Werkstücken, doch leider gibt es auch oft unangenehme Nebenwirkungen, die sich als ungewollte Ausformungen zeigen. In der Fachsprache werden diese als Grat bezeichnet. Dabei handelt es sich oft um recht scharfe Kanten, die während der Bearbeitung entstehen können. Sobald ein solcher Grat entstanden ist, wird ein weiterer, entscheidender Arbeitsschritt notwendig, und zwar das Entgraten. Erst durch diese Nachbearbeitung wird ein Werkstück wirklich sicher.
Warum Grate entstehen – und warum sie entfernt werden müssen
Grate entstehen insbesondere bei sogenannten trennenden oder umformenden Verfahren, beispielsweise beim Stanzen oder Fräsen. Je nach Werkstoff, Werkzeugzustand, Schnittgeschwindigkeit und Materialdicke können sie jedoch unterschiedlich ausgeprägt sein. Von feinen Kanten bis hin zu deutlich fühl- und sichtbaren und oft sehr scharfen Kanten gibt es viele Varianten.
Gerade beim Stanzen bilden sich häufig scharfe Kanten oder seitliche Grate, die nicht nur die Optik stark beeinträchtigen, sondern natürlich auch ein großes Verletzungsrisiko darstellen. Selbst wenn der entstandene Grat nur sehr gering ist, wird eine Nachbearbeitung erforderlich.
Das Entgraten erfüllt dabei mehrere wichtige Funktionen:
- Erhöhung der Arbeitssicherheit
- Verbesserung der Maßhaltigkeit
- Optimierung der Oberflächenqualität
- Vorbereitung für weitere Verarbeitungsschritte wie Beschichten oder Montieren
Maschinelles Entgraten – gleichbleibende Qualität
In der industriellen Fertigung erfolgt das Entgraten maschinell. Für flache Bleche ebenso wie für bereits gekantete Bauteile stehen ganz spezielle Anlagen und Maschinen zur Verfügung, die diese entstandenen Grate zuverlässig bearbeiten. Dabei werden sie nicht nur geschliffen, sondern gleichzeitig auch gezielt verrundet, um ein sauberes und gleichmäßiges Ergebnis zu erzielen.
Besonders wichtig ist dabei aber, dass bei der Nachbearbeitung kein Sekundärgrat entsteht, also keine neue scharfe Kante, die ebenfalls noch einmal bearbeitet werden muss. Moderne Entgratmaschinen sind genau darauf ausgelegt und ermöglichen qualitativ hochwertige Ergebnisse, auch bei größeren Stückzahlen.
Unterschiedliche Verfahren für unterschiedliche Anforderungen
Je nach Bauteil, Material und gewünschtem Ergebnis kommen verschiedene Verfahren zum Einsatz, um den Grat komplett zu entfernen. Vom klassischen aggressiven Entgraten bis hin zum feinen Kantenverrunden und Hochglanzpolieren gibt es verschiedene Verfahren, die verwendet werden.
Für kleinere Werkstücke oder komplexe Formen werden für gewöhnlich Gleitschleifmaschinen eingesetzt. Diese eignen sich besonders gut für Kleinteile und sorgen für eine gleichmäßige Bearbeitung aller Kanten.
Entgraten bei Wurster – präzise und professionell
Bei der Walter Wurster GmbH ist das Entgraten ein fester Bestandteil in vielen Fertigungsprozessen. Bearbeitet werden nicht nur Stahlteile, sondern auch Edelstahlteile sowie Kleinteile unterschiedlichster Formen. Durch den Einsatz spezieller Maschinen und Verfahren stellt Wurster sicher, dass jedes Werkstück den Anforderungen an Sicherheit und Qualität entspricht.
Kleine Kante, große Wirkung
Entgraten ist mehr als ein kosmetischer Arbeitsschritt, es ist ein entscheidender Faktor für Sicherheit, Qualität und Funktionalität metallischer Produkte. Erst durch eine saubere Nachbearbeitung werden die Werkstücke wirklich einsatzfähig, ganz egal, ob sie später beschichtet, montiert oder direkt verwendet werden. Das zeigt, auch scheinbar kleine Prozesse haben in der Metallbearbeitung eine große Bedeutung.
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